наверх
Заказать обратный звонок

МЕНЮ

8-800-555-6518
 
  Газовое
оборудование
    Резервуары
и технологическое оборудование
   Котельное
оборудование
    Проектирование
и строительство
 
 
 
 

Новости

Какой котел выбрать? Конденсационный или конвекционный?

Решая проблему выбора между двумя типами котлов: конденсационным и конвекционным, — следует помнить, что у каждого из них есть свои плюсы и преимущества.
03 Мая 2020 г.

Формат работы ГК "Газовик" в апреле текущего года

В связи с объявленными мерами по предотвращению распространения вируса Covid-19, наша компания переходит в режим удаленной работы офисных сотрудников. Доставка оборудования будет осуществляться в прежнем режиме.
05 Апреля 2020 г.

Формат работы ГК "Газовик" с 30 марта по 3 апреля 2020 года

Мы продолжаем выполнение всех имеющихся обязательств, в том числе колл-центр ГК "Газовик" продолжает обрабатывать входящие письменные заявки в режиме удаленной работы.
29 Марта 2020 г.

Статьи

Автономное отопление дома. Современные отопительные системы

Автономное отопление становится все более популярнее и практичнее, причем размышления об отоплении и горячем водоснабжении актуальны не только в зимний период, когда, собственно, отопление и требуется, но и летом.
05 Февраля 2020 г.

Тепловые пункты

Устройство, принцип работы, оборудование и виды тепловых пунктов для обеспечения потребителей тепловой энергией
05 Декабря 2019 г.

Крышные котельные: плюсы и минусы.

В настоящее время, решая вопрос теплопункта, заказчики все чаще останавливают свой выбор на крышной котельной, мотивируя это их высокой эффективностью.
12 Июля 2019 г.

ГОСТы и СНиПы

ГОСТ 30735-2001 Котлы отопительные водогрейные теплопроизводительностью от 0,1 до 4,0 МВт. Общие технические условия


17 Августа 2016 г.

ГОСТ 27590-2005 Подогреватели кожухотрубные водо-водяные систем теплоснабжения. Общие технические условия


24 Июня 2016 г.

ГОСТ 31840-2012 Насосы погружные и агрегаты насосные. Требования безопасности


06 Июня 2016 г.

Фотогалерея

Поставка ТКУ в г. Владивосток

Поставка ТКУ в г. Владивосток


06 Мая 2020 г.

Изготовление и отгрузка ТКУ мощностью 220 кВт

Изготовление и отгрузка ТКУ мощностью 220 кВт


20 Февраля 2020 г.

Изготовление и отгрузка крышной котельной

Изготовление и отгрузка крышной котельной


10 Января 2020 г.

 

Версия для печати

8 Выбор метода контроля

8.1 Неразрушающий контроль

Выбор метода контроля обуславливается следующими факторами:

    1. Неразрушающий контроль:

  • свойствами свариваемых материалов,
  • конструкцией сварного соединения,
  • состоянием поверхности,
  • требованиями к качеству,
  • доступом,
  • видом и расположением предполагаемой несплошности,
  • производительностью контроля.

Методы контроля или их сочетание устанавливаются конструкторской организацией в соответствии с требованиями нормативных документов на продукцию и согласовываются со службой неразрушающего контроля предприятия-изготовителя (ремонтной или монтажной организации). Методика контроля и нормы оценки качества устанавливаются стандартами на изготовление.

По неразрушающим методам контроля в общем случае связь между стандартами, устанавливающими требования к методике и уровням контроля, со стандартами, устанавливающими требования к уровням приемки, скоординирована с группами качества по ГОСТ Р ИСО 5817 и приведена в приложении А.

Общепринятые методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных несплошностей приведены в таблице 1, а для внутренних несплошностей - в таблице 2.

Таблица 1 - Методы контроля для обнаружения поверхностных несплошностей для всех видов сварных соединений, включая угловые

Материал Метод контроля
Углеродистые и низколегированные стали ВИК
ВИК и МК
ВИК и ПВК
Аустенитные стали ВИК
ВИК и ПВК

Таблица 2 - Методы контроля для обнаружения внутренних несплошностей в стыковых и тавровых сварных соединениях с полным проплавлением

Материал и вид соединения Метод контроля в зависимости от толщины стенки
Толщина стенки, ммa
t ≤ 8 8 < t ≤ 40 t > 40
Стыковые соединения из углеродистых и низколегированных сталей РК или (УК) РК или УК УК или (РК)
Тавровые соединения из углеродистых и низколегированных сталей (УК) или (РК) УК или (РК) УК или (РК)
Стыковые соединения из аустенитных сталей РК РК или (УК) РК или (УК)
Тавровые соединения из аустенитных сталей (УК) или (РК) РК или (УК) РК или (УК)
a Толщина стенки t является номинальной толщиной присоединяемой детали;
метод, указанный без скобок, более предпочтителен указанному в скобках.

Кроме методов, приведенных в таблице 2, применяются другие методы контроля, такие как: стилоскопический (спектрометрический) контроль твердости, прогонка металлического шара, гидравлические испытания. Эти методы применяются в соответствии с требованиями стандартов и конструкторской документации.

8.1.1 Визуальный и измерительный контроль

Визуальный и измерительный контроль проводится с целью выявления наружных дефектов, а также отклонений от требований, установленных нормативными документами и конструкторской документацией, в том числе:

  • отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов,
  • поверхностных трещин всех видов и направлений,
  • дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Визуальному и измерительному контролю подвергаются все сварные соединения. При доступности сварных соединений визуальному контролю с двух сторон, контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

8.1.2 Контроль проникающими веществами (капиллярный) и магнитопорошковый контроль

Контроль проникающими веществами (капиллярный) и магнитопорошковый контроль проводятся в целях определения поверхностных и подповерхностных дефектов. Чувствительность капиллярного и магнитопорошкового контроля и нормы оценки устанавливаются стандартом на изготовление. В общем случае, если стандартом на изготовление не указано иное, взаимосвязь между стандартами по контролю этими методами и группами качества по ГОСТ Р ИСО 5817 приведена в информационном приложении А. Необходимость контроля с двух сторон сварного соединения определяется так же, как и при визуальном контроле. Капиллярный контроль может проводиться на сварных соединениях из любых материалов. Магнитопорошковому контролю подвергают только сварные соединения деталей из углеродистых и низколегированных сталей.

8.1.3 Радиографический контроль

Радиографический контроль применяется для выявления внутренних дефектов в объёме наплавленного металла. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов из сталей аустенитного класса, а также сварные соединения деталей из комбинированных материалов (различных структурных классов), другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые) по требованию нормативных документов на изготовление изделия. В общем случае, если стандартом на изготовление не указано иное, взаимосвязь между стандартами по радиографическому контролю и группами качества по ГОСТ Р ИСО 5817 приведена в информационном приложении А.

8.1.4 Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль применяется для выявления внутренних дефектов в объёме наплавленного металла. Контроль проводится в соответствии с требованиями стандартов на изготовление, объемы и нормы оценки устанавливаются стандартами на изготовление и конструкторской документацией. В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке подлежат металл шва околошовной зоны шириной не менее 10 мм, если стандартами не установлено иное. Контроль угловых сварных соединений производится при внутреннем диаметре привариваемой детали не менее 100 мм, с толщиной стенки 8 мм и более.

8.1.5 Контроль прогонкой металлического шара

Контроль прогонкой металлического шара проводится в целях проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного проплавления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева. Контроль проводят для труб с номинальным внутренним диаметром не более 70 мм в случаях, оговоренных стандартами на изготовление и конструкторской документацией.

8.1.6 Контроль твердости

Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей, методами и в объеме, установленными стандартами и конструкторской документацией.

Контроль твердости металла шва производственного сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерение твердости выполняется переносными твердомерами, внесенными в Госреестр как средство измерения, по методике завода-изготовителя. Объемы контроля твердости производственных сварных соединений устанавливаются (ПКД - дать определение) заводом-изготовителем. На каждом контролируемом шве проводится три замера твердости, если это возможно технически. Твердость хромомолибденового и хромомолибденованадиевого металла шва, измеренная переносным твердомером, должна быть в диапазоне 125-240 НВ.

8.1.7 Контроль стилоскопированием (спектрометрический)

Стилоскопический или спектрометрический контроль металла шва производственных сварных соединений, выполненных легированными присадочными материалами, проводится в целях подтверждения соответствия содержаний легирующих элементов в металле шва требованиям нормативной документации на сварочные материалы. Стилоскопический (спектрометрический) контроль выполняется переносными стилоскопами до термообработки в соответствии с РД 34 10.122-94 (требуется переработка). Спектрометрический контроль выполняется переносными спектрометрами, внесенными в Госреестр как средство измерения, по методике завода-изготовителя. Объемы и нормы оценки стилоскопического (спектрометрического) контроля производственных сварных соединений устанавливаются ПКД завода-изготовителя.

8.1.8 Гидравлические испытания

Гидравлические испытания являются заключительными и проводятся после выполнения термической обработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов сварных соединений. Сварные соединения подвергаются гидравлическим испытаниям в составе сборочных единиц или изделий по указанию нормативных документов или конструкторской документации.

8.2 Разрушающий контроль

Основными методами разрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

  • Механические и технологические испытания сварных соединений и наплавленного металла на растяжение при комнатной и повышенной температурах, статический изгиб, ударная вязкость (работа удара);
  • Контроль макроструктуры сварных соединений на наличие дефектов;
  • Контроль твердости в сечении на поперечных образцах;
  • Определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле;
  • Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии;
  • Определение химического состава наплавленного металла.

Разрушающий контроль сварных соединений должен проводиться на образцах, изготовленных из контрольных или производственных сварных соединений, вырезанных из изделия. Разрушающий контроль металла шва и наплавленного металла проводится на образцах, изготовленных из контрольных сварных швов и контрольных наплавок. Контрольные сварные соединения или производственные сварные соединения, предназначенные для изготовления образцов, должны пройти 100%-ный неразрушающий контроль теми же методами, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. Контрольные сварные соединения изготавливаются в соответствии с ГОСТ Р ИСО 15614-1-2009.

8.2.1 Механические и технологические испытания

Механические и технологические испытания производственных сварных соединений и наплавленного металла на растяжение при комнатной и повышенной температурах, статический изгиб, ударную вязкость (работу удара) проводятся в целях проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям ПКД на изделие. Требования к отбору и изготовлению образцов, а также проведению испытаний на растяжение по ГОСТ Р ИСО 4136, на растяжение наплавленного металла при температуре окружающего воздуха по ГОСТ 1497, на растяжение наплавленного металла при повышенных температурах по ГОСТ 9651, на ударный изгиб с V-образным надрезом по ГОСТ Р ИСО 9016, на статический изгиб по ИСО 5173, на ударный изгиб с U-образным надрезом по ГОСТ 6996.

8.2.2 Контроль макроструктуры

Контроль макроструктуры сварных соединений на наличие дефектов проводится в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Требования к отбору и изготовлению образцов, а также проведению контроля макроструктуры в соответствии с ЕН 1321.

8.2.3 Контроль твердости в сечении

Контроль твердости в сечении на поперечных образцах проводится в металле шва, зонах термического влияния и основном металле для оценки распределения твердости. Замеры твердости по Виккерсу проводятся при нагрузке HV 10 в соответствии с ИСО 9015-1.

8.2.4 Контроль ферритной фазы

Определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле, выполненном присадочными материалами из сталей аустенитного класса, проводится с целью определения доли феррита. Определение выполняется объемным магнитным методом на оборудовании, внесенном в Госреестр, по методике завода-изготовителя оборудования. Объемы контроля устанавливаются ПКД завода-изготовителя.

8.2.5 Контроль межкристаллитной коррозии

Испытания сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей. Выбор метода, методики и объемов испытаний устанавливается ПКД завода-изготовителя.

8.2.6 Контроль химического состава

Определение химического состава наплавленного металла (металла шва) проводится в целях подтверждения соответствия химического состава требованиям нормативно-технической документации на сварочные материалы. Определение проводится для каждой партии сварочных материалов на контрольных наплавках методами химического, спектрального оптического или рентгенофлуоресцентного анализа по аттестованным в установленном порядке методикам. Выбор метода и методики анализа устанавливается ПКД завода-изготовителя.

<<назад / в начало / вперед>>

21 Декабря 2015 г.