Версия для печати

9 Методы контроля

9.1 Объем и методы контроля стальных конструкций должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и технической документации.

9.2 Методы контроля стального проката, поступающего на предприятие для изготовления стальных конструкций и их деталей, а также контроль упаковки и маркировки стального проката должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566, ГОСТ 380 и стандартов на сортамент.

9.3 При наружном техническом осмотре и измерительном контроле проверяются размеры, форма и качество поверхности стального проката, их соответствие требованиям стандартов, технических условий и настоящего стандарта.

9.4 Контроль качества сварных соединений

9.4.1 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций должен производиться методами, предусмотренными ГОСТ 3242.

9.4.2 Методы контроля механических свойств сварных соединений стальных конструкций должны соответствовать ГОСТ 6996.

9.4.3 Радиографический метод контроля сварных соединений стальных конструкций должен соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

9.4.4 Методы ультразвукового контроля (УЗД) сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782.

9.4.5 Методы отбора проб для определения химического состава сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122.

9.4.6 Контроль качества сварных соединений, подлежащих проверке, должен производиться после термической обработки изделия.

Примечание - Повторный контроль стыковых швов разрешается не производить в случае проведения термической обработки и контроля УЗД этих швов до окончательной сварки изделия.

9.4.7 Результаты контроля сварных соединений расчетных элементов должны быть зафиксированы в соответствующей документации.

9.4.8 Визуальному контролю и измерению подлежат сварные соединения независимо от размеров свариваемых деталей, марки стали и метода сварки.

При визуальном контроле проверяется:

    1) соответствие сборки и сварки стальных конструкций требованиям 4.6.4-4.6.17, включая наличие клейма ОТК приемки сборки под сварку и клейма сварщика;

    2) соответствие заданным геометрическим размерам; при этом швы ответственных расчетных элементов стальных конструкций подлежат сплошному контролю, а швы второстепенных нерасчетных элементов - выборочному (в количестве не менее 20%);

    3) качество поверхности сварных швов; по внешнему виду швы должны иметь:

• гладкую поверхность (для автоматической сварки);
• мелкочешуйчатую поверхность (с высотой чешуек в пределах допуска на размеры сварного шва по соответствующим стандартам);
• без наплывов - для остальных видов сварки;
• плавный переход к основному металлу - для всех видов сварки;

    4) в многослойных швах величина впадин между двумя соседними валиками при сварке в нижнем положении не должна превышать:

• для ручной дуговой сварки - 1 мм;
• для автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, а также для автоматической сварки под флюсом - 2 мм;
• для сварки в ином пространственном положении - соответственно 2 и 3 мм без уменьшения катета шва.

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла на ширине 20 мм по обе стороны сварного шва должны быть зачищены. Визуальный контроль должен производиться при достаточной освещенности. Сомнительные места должны просматриваться через лупу.

Способ визуального контроля устанавливается ОТК предприятия-изготовителя. Визуальный контроль должен предшествовать всем другим видам контроля.

9.4.9 Испытание швов, обеспечивающих плотность (герметичность) конструкции: щитов обшивки бункеров, коробов и других выполняется в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Контроль производится по документации предприятия-изготовителя.

9.4.10 Сварные стыковые соединения растянутых, изгибаемых и растянуто-изгибаемых несущих элементов каркаса и потолочного перекрытия, а также ответственных расчетных элементов должны подвергаться контролю одним из неразрушающих методов:

    1) сплошному - при поставке в районы с холодным климатом или для сооружений с повышенным уровнем ответственности;

    2) выборочному, но не менее 20% протяженности швов - при поставке в районы с умеренным климатом и нормальным уровнем ответственности сооружения; выборочный контроль осуществляется преимущественно в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Примечания:
1 Необходимость и объем контроля неразрушающими методами устанавливаются чертежами.
2 В тех случаях, когда невозможно провести контроль неразрушающими методами, наличие дефектов сварных швов допускается определять по макрошлифам, изготовленным из выводных планок.

9.4.11 В сварных соединениях не допускаются:

• трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
• непровары (несплавления), расположенные у поверхности по сечению сварного соединения;
• поры, расположенные в виде сплошной сетки или цепочек;
• незаваренные кратеры и прожоги;
• свищи;
• подрезы в местах перехода шва к основному металлу;
• наплывы и натеки.

9.4.12 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям 9.4.8 настоящего стандарта и не иметь наплывов, прожогов, сужений, перерывов, а также резкого перехода к основному металлу;

• подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 2 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;
• все кратеры должны быть заварены.

Допускаются следующие несплошности швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля, кроме УЗД:

• непровары по сечению швов в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не более 2 мм при длине непровара не более 50 мм при расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;
• непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не более 3 мм;
• отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размеров по диаметру не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;
• шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва, при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;
• скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 смГОСТ Р 56204-2014 Котлы стационарные. Стальные конструкции. Общие технические условия площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.

Эквивалентная площадь одиночного дефекта при УЗД принимается по таблице 9.

Таблица 9 - Эквивалентная площадь одиночного дефекта

Примечания:
1 Цепочкой шлаковых включений считаются дефекты, расположенные по одной линии, в количестве не менее трех с расстоянием между ними, не превышающим трехкратной длины наиболее протяженного шлакового включения из числа входящих в цепочку.
2 При подсчете пор отдельные поры с размером 0,2 мм в любом сечении шва, а также более крупные поры, расположенные в усилении шва, могут не учитываться.

9.4.13 Если при выборочной ультразвуковой дефектоскопии, рентгенографировании и гаммаграфировании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений на расстоянии, равном удвоенной длине проверенного участка этого соединения, преимущественно в местах, расположенных вблизи дефектного участка. Если при дополнительном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергается весь шов и сомнительные участки других швов.

Выявленные дефектные участки сварных швов должны быть исправлены в соответствии с 9.4.15 и вновь проверены.

9.4.14 Механическим испытаниям подлежат сварные стыковые соединения расчетных элементов конструкций. Контроль, включая нормы отбора контрольных пластин, производится по документации предприятия-изготовителя. Контрольные или пробные пластины должны выполняться в виде продолжения сварного шва изделия, для чего могут быть использованы выводные планки. Для механических испытаний допускается использовать контрольные пластины, завариваемые сварщиками при аттестации. При этом контрольные и производственные сварные соединения должны быть идентичными.

Испытания на ударную вязкость проводятся при толщинах свариваемого металла более 12 мм.

Швы контрольных пластин, свариваемых, в виде исключения, отдельно, должны свариваться тем же сварщиком с применением тех же режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия. Размеры заготовок (пластин), а также форма и размеры образцов, и способ вырезки их из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996.

При этом должны быть проведены следующие виды испытаний сварного соединения:

• на растяжение - два образца;
• на ударный изгиб с надрезом по центру шва - три образца;
• на изгиб (загиб) - два образца;
• на твердость околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали - не менее чем в трех точках на одном образце, при этом твердость не должна быть более 250 НВ.

Временное сопротивление разрыву σ_B должно быть не меньше нижнего значения временного сопротивления основного металла, установленного стандартом или техническими условиями для данной марки стали при этом же режиме термообработки.

Угол загиба и ударная вязкость сварных соединений должны быть не менее указанных в таблице 10.

Таблица 10 - Механические свойства сварных соединений

Механические свойства образцов сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов.

Испытания считаются неудовлетворительными, если хотя бы по одному из образцов получены результаты, пониженные по сравнению с установленными нормами более чем на 10%, а для ударной вязкости на 0,2 MДж/м² (2 кгс м/см²). При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного изделия. Повторный контроль производится лишь по тому виду механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании, хотя бы по одному из образцов получены неудовлетворительные результаты, общий результат по данному виду испытаний считается неудовлетворительным, а швы непригодными.

При неудовлетворительных результатах испытаний дефектный шов должен быть удален механическим способом или воздушно-дуговой строжкой, производимыми по документации предприятия-изготовителя. Квалификация сварщика и качество сварочных материалов должны быть дополнительно проверены. Для сталей марок 12Х1МФ, 12MX и 12XM после воздушно-дуговой строжки необходимо производить обработку поверхности механическим способом для удаления окисленного слоя и контролировать поверхности выборки на отсутствие трещин.

9.4.15 Исправление дефектных сварных швов производится по документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОТК. При этом швы с трещинами и иными дефектами, превышающими допускаемые (см.7.4.12), удаляются на расстоянии, превышающем длину дефектного места на 20 мм (по 10 мм с каждой стороны), и после проверки качества удаления дефекта завариваются вновь.

Перерывы швов, сужения и кратеры завариваются. Подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Любые исправления дефектов подчеканкой запрещаются. Исправленные дефекты, сварные швы или части их должны быть вновь приняты ОТК.

Для всех марок сталей, исправление дефектного участка более трех раз не допускается.

9.5 Методы контроля и допускаемые отклонения линейных и угловых размеров, формы и расположения поверхностей стальных конструкций и их элементов

9.5.1 Методы контроля линейных и угловых размеров стальных конструкций и их элементов должны предусматривать применение стандартных средств измерения и по точности должны соответствовать требованиям чертежей.

Применяемые методы контроля также должны обеспечивать точность измерения линейных и угловых размеров с погрешностями, предусмотренными соответствующей нормативно-технической документацией.

9.5.2 Предельные отклонения (±) размеров деталей, изготовленных из листового и фасонного проката, не должны превышать указанных в таблице 11.

Таблица 11 - Предельные отклонения размеров деталей из проката

Примечание - Предельные отклонения, указанные в табл.12 допускаются для деталей из листового и фасонного проката толщиной до 20 мм; при толщине свыше 20 мм допускаемые отклонения должны быть увеличены на 50%.

9.5.3 Разность диагоналей (±) листовых деталей в зависимости от их величины не должна превышать указанной в таблице 12.

Таблица 12 - Допустимые отклонения листовых деталей

9.3.1 Смещение (±) осей отверстий в деталях от номинального расположения не должно превышать указанного в таблице 13.

Таблица 13 - Допустимые отклонения осей отверстий в деталях

9.5.5 Предельные отклонения (±) габаритных размеров и разность диагоналей готовых сборочных единиц стальных конструкций не должны превышать указанных в таблице 14.

Таблица 14 - Допустимые отклонения габаритных размеров деталей

9.5.6 Неуказанные в технической документации предельные отклонения размеров сборочных единиц и деталей стальных конструкций независимо от толщины металла и технологического способа изготовления должны быть не более: для отверстий - по Н16; для валов - по h16; остальных - по ±IT16/2.

9.5.7 Предельные отклонения размеров деталей и элементов не должны суммироваться. Технологический процесс должен исключать накопление допускаемых отклонений, делающих невозможной сборку конструкции в целом без подгонки.

9.5.8 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей в сборочных единицах и деталях не должны превышать указанных в таблице 15.

Таблица 15 - Предельные отклонения формы

Примечание - L - длина элемента, Ø - диаметр окружности.

Примечание - Предельные отклонения размеров, указанных в 9.5.8, 9.5.9 и 9.5.10, относятся к отправочным элементам стальных конструкций.

9.5.9 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей элементов стальных конструкций составного сечения (колонн, балок, ригелей и других элементов) не должны превышать указанных в таблицах 16-19.

Таблица 16 - Предельные отклонения размеров элементов

Наименование	Допускаемые отклонения (±)	Эскиз
Неплоскостность	Δh в пределах допуска на высоту h профиля Δb не более 0,01b
	Δh в пределах допуска на высоту h профиля Δb в пределах удвоенного допуска на ширину полки
	Δh в пределах допуска на высоту h профиля Δb в пределах удвоенного допуска на ширину полки
	Δh в пределах допуска на высоту h профиля Δb в пределах удвоенного допуска на ширину полки

Таблица 17 - Предельные отклонения формы сечений элементов

Наименование	Допускаемые отклонения (±)	Эскиз
Неперпендикулярность полок Δ относительно стенки в элементах таврового или двутаврового сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам	0,005b
То же, в остальных местах по длине элемента	0,01b
Смещение одной полки относительно другой "с" в элементах двутаврового сечения	0,01b
Смещение центральной вертикальной оси стенки относительно середины полки	0,5с
Неперпендикулярность полок Δ относительно стенки в элементах углового или коробчатого сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам	0,01b
То же, в остальных местах по длине элемента	0,02b
Неплоскостность (грибовидность) полок Δ элементов тавровых и двутавровых сечений в местах примыкания к сопрягаемым элементам	0,005b
То же, в остальных местах по длине элемента	0,01b
Неперпендикулярность кромки Δ составного сечения относительно полок	0,01h, но не более 2
Неперпендикулярность полок Δ1 относительно стенок в двухстенчатой балке в местах примыкания к сопрягаемым элементам	0,005h
То же, в остальных местах по длине элемента	0,01b
Смещение одной полки относительно другой "с"	0,01b
Неперпендикулярность стенок Δh	0,005h

Таблица 18 - Предельные отклонения смещений элементов

Наименование		Допускаемые отклонения (±), мм	Эскиз
Смещение соединительных планок ребер и диафрагм по длине элемента от номинального расположения ΔL		10
Неперпендикулярность ребра жесткости диафрагмы относительно стенки:
Δh:	при h≤600 мм	3
	при h>600 мм	0,005h, но не более 10
ΔL		2
Смещение осей элементов в решетчатых конструкциях от номинального расположения ΔL:
в горизонтальных фермах жесткости		10
в других конструкциях		5

Таблица19 - Предельные отклонения неперпендикулярности и смещения

Наименование		Допускаемые отклонения (±), мм	Эскиз
Неперпендикулярность торцов относительно продольной оси колонн (плит, башмаков, капителей), балок, ригелей, стоек:	Δа при h≤300 мм:	2
	Δа при h>300 мм:	0,006а
	Δb:	0,006b
	Δh:	0,006h
То же для фрезерованных поверхностей Δа , Δb, Δh :		1 на 1 м
Смещение опорных кронштейнов (столиков, уголков) вдоль оси колонн, стоек от их номинального положения ΔН:	при H1≤10 и H210	3
	при 101≤20 и 102≤20	4
	при H1>20 и H2>20	7
Неперпендикулярность опорных кронштейнов (столиков, уголков) относительно продольной оси Δс и Δk		2
Непараллельность ребра кронштейна относительно продольной оси Δm		2
Неплоскостность плит башмаков при установке:	на бетон	5
	на металлоконструкцию (указывается в чертежах)	2
Непрямолинейность (винтообразность) цельных или составных сварных элементов (балок, ригелей, колонн, стоек), измеряемая по отвесу, Δ:	при h≤3 м	0,001L, но не более 10
	при h>3 м	0,0012L, но не более 12
Неплоскостность (выпучивание) стенки сплошной балки при высоте стенки h:	с ребрами	0,006h
	без ребер	0,003h
Неперпендикулярность торцов свободнолежащих балок относительно продольной оси		10
Неперпендикулярность торцов закрепленных балок относительно продольной оси		2
Непрямолинейность (стрела прогиба) элемента (фермы, балки, колонны, стойки, рамы расчетных элементов) f:	при h>300 мм	0,0013L, но не более 15
	при h≤300 мм	0,002L, но не более 20
То же, для рам второстепенных и нерасчетных элементов		0,003L, но не более 25
Допускаемые отклонения длины элемента (фермы, балки, ригеля, колонны, стойки) ΔL
Допускаемые отклонения высоты сечения элемента (фермы, балки, ригеля, колонны, стойки) Δh:	h≤600	0,005h
	h>600	0,003h, но не более 5

Примечания:
1 Все измерения винтообразности и неперпендикулярности производятся относительно одного из торцов, принимаемого за базу после его проверки.
2 Указанная величина винтообразности распространяется на решетчатые конструкции, приведенные в таблице 18 и 19, и на другие аналогичные конструкции.
3 Измерение выпучивания стенки производится с помощью линейки длиной 1000 мм.

9.5.10 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей листов элементов стальных конструкций составного сечения (щитов, бункеров, коробов и др.) указаны в таблице 20.

Таблица 20 - Предельные отклонения элементов составного сечения

9.5.11 Допускаемые отклонения размеров, формы и расположения поверхностей помостов, лестниц, ступеней, кронштейнов не должны превышать указанных в таблице 21.

Таблица 21 - Допускаемые отклонения размеров для помостов, лестниц и ступеней

Наименование		Допускаемые отклонения (±), мм	Эскиз
Допуск на длину и ширину рамы помоста:	ΔL	2 на 1 м, но не более 10
	Δb	5
Непараллельность (разность В1-В2) боковых сторон рамы помоста		В пределах допуска на ширину
Непараллельность (разность С-С0) настила относительно рамы помоста		10
Неперпендикулярность торца рамы помоста относительно боковой поверхности Δ1		3
Непрямолинейность (стрела прогиба) рамы помоста f		0,003L, но не более 10
Неплоскостность настила (местные выпучины или впадины) из рифленого листа		10
Отклонение рамы помоста от горизонтальной плоскости (винтообразность, коробление)		0,003L, но не более 10
Допуск на высоту и ширину лестницы:	ΔH	5
	ΔB	2
Разность диагоналей		6
Непрямолинейность (стрела прогиба) f		2 на 1 м длины, но не более 5 на всю длину
Допуск на расположение ступеней:	ΔL	0,002L, но не более 5
	Δh	3
Непрямолинейность (стрела прогиба) тетивы лестницы f:	при Н<3 м	2 на 1 м длины
	при 3≤Н<4 м	10
	при Н≥4 м	15
Допуски на длину и ширину ступени:	ΔB	2
	Δа	5
Непараллельность плоскости ступени относительно горизонтальной плоскости Δ		3
Допуски на длину и высоту кронштейна:	ΔL	0,005L
	Δh	0,01h
Неперпендикулярность рабочего торца кронштейна и смещение подкоса от вертикали Δ		0,5Δh
Неплоскостность:	выпучивание стенки	0,01h
	винтообразность плоскости стенки	0,01h
Неперпендикулярность полки к стенке кронштейна		0,03b, где b - ширина полки

9.5.11.1 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей в элементах металлоконструкций, не охваченных таблицами 11-21, определяются требованиями чертежей.

9.5.12 Предельные отклонения угловых размеров подготовленных к сварке кромок деталей стальных конструкций должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518, ГОСТ 15164.

9.5.13 Неуказанные предельные отклонения на угловые размеры элементов стальных конструкций и их деталей должны выполняться по ГОСТ 8908 16-й степени точности.

Допускается неуказанные предельные отклонения угловых размеров с меньшей стороной угла свыше 500 мм выполнять по ГОСТ 8908 17-й степени точности.

23 Декабря 2015 г.