наверх
Заказать обратный звонок

МЕНЮ

8-800-2000-230
 
  Газовое
оборудование
    Резервуары
и технологическое оборудование
   Котельное
оборудование
    Проектирование
и строительство
 
 
 
 

Новости

Как выбрать бытовой котёл

Преимущества автономного отопления очевидны: минимальная стоимость топлива, доступная цена оборудования, простота монтажа и высокая энергоэффективность. Однако перед тем как делать выбор необходимо ознакомиться с их основными характеристиками.
12 Марта 2024 г.

Проектирование и изготовление тепловых пунктов ИТП

Теплораспределительный или тепловой пункт - это комплекс оборудования и контрольно-измерительных приборов, предназначенный для распределения тепла, поступающего от внешней тепловой сети (котельных или ТЭЦ), между системам отопления, горячего водоснабжения или вентиляции промышленных и жилых объектов, коттеджей, офисов, гаражей или других строений с учетом установленных параметров.
13 Февраля 2024 г.

Как установить газовый котел в квартире?

Если вы решили установить индивидуальное отопление в квартире, вам предстоит хождение по инстанциям. Вот последовательность действий, которые необходимо выполнить:
19 Декабря 2023 г.

Статьи

Автономное отопление дома. Современные отопительные системы

Автономное отопление становится все более популярнее и практичнее, причем размышления об отоплении и горячем водоснабжении актуальны не только в зимний период, когда, собственно, отопление и требуется, но и летом.
05 Февраля 2024 г.

Тепловые пункты

Устройство, принцип работы, оборудование и виды тепловых пунктов для обеспечения потребителей тепловой энергией
05 Февраля 2022 г.

Крышные котельные: плюсы и минусы.

В настоящее время, решая вопрос теплопункта, заказчики все чаще останавливают свой выбор на крышной котельной, мотивируя это их высокой эффективностью.
01 Ноября 2021 г.

ГОСТы и СНиПы

ГОСТ 30735-2001 Котлы отопительные водогрейные теплопроизводительностью от 0,1 до 4,0 МВт. Общие технические условия


17 Августа 2016 г.

ГОСТ 27590-2005 Подогреватели кожухотрубные водо-водяные систем теплоснабжения. Общие технические условия


24 Июня 2016 г.

ГОСТ 31840-2012 Насосы погружные и агрегаты насосные. Требования безопасности


06 Июня 2016 г.

Фотогалерея

Поставка ПГБ-13-2Н-У1

Поставка ПГБ-13-2Н-У1


13 Марта 2024 г.

Отгрузка в Узбекистан

Отгрузка в Узбекистан


09 Декабря 2023 г.

Отгрузка ПГБ-13-24-У1 в город Владимир

Отгрузка ПГБ-13-24-У1 в город Владимир


05 Ноября 2023 г.

 

Версия для печати

4 Общие технические требования

4.1 Стальные конструкции котлов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной разработчиком и принятой к производству предприятием-изготовителем.

Рабочая документация на конструкции должна разрабатываться в соответствии с действующими нормативными документами в этой области. Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.

Допускается изготовление стальных конструкций котлов в соответствии с требованиями другой нормативной документации после согласования с заказчиком.

4.1.1 Требования к материалам

В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов должны применяться материалы для конструкций и соединений, требования к которым установлены в рабочей документации, разработанной в соответствии с действующими нормативными документами. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление.

4.2 Требования к основным материалам (стальному прокату)

4.2.1 Общие правила приемки, упаковки, маркировки и оформления документации на стальной прокат, поступающий для изготовления стальных конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566. При несоответствии данных сертификата стандарту стальной прокат должен быть забракован и на него должна быть составлена рекламационная документация.

4.2.2 Поступающие материалы, полуфабрикаты и покупные изделия должны соответствовать стандартам и техническим условиям на их изготовление и поставку.

4.2.3 До запуска проката в производство должно быть проверено наличие маркировки и ее соответствие сертификатам.

При отсутствии сертификатов предприятие-изготовитель обязано подвергнуть прокат всем видам испытаний, предусмотренных для требуемой марки стали. Прокат разрешается запускать в производство, если полученные в процессе испытаний данные будут не ниже гарантируемых стандартами и техническими условиями.

4.2.4 При отрезании части балки, листа, полосы, трубы, и других заготовок на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка. Маркировка должна быть обведена несмываемой краской.

4.2.5 Стальной прокат следует хранить, как правило, в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стального проката без навеса следует укладывать металл с уклоном, обеспечивающим сток воды.

4.2.6 Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами без заусениц и завалов. При выполнении погрузо-разгрузочных работ и подъемно-транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятие стали.

4.3 Требования к сварочным материалам

4.3.1 В настоящем стандарте к сварочным материалам, применяемым при изготовлении стальных конструкций, отнесены: электроды, сварочная проволока, флюс, газы и жидкости.

4.3.2 Сварочные материалы, поступающие на предприятие-изготовитель стальных конструкций, должны поставляться по действующим стандартам и техническим условиям и пройти входной контроль и испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.3.3 Сварочные материалы, применяемые для ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки элементов стальных конструкций, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и данным таблицы 1.

4.3.4 Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям в отапливаемом и сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Таблица 1 - Рекомендуемые сварочные материалы указаны

Марка стали Ручная дуговая сварка электродами Полуавтоматическая и автоматическая сварка
Под флюсом В углекислом газе
Проволока Флюс Проволока Двуокись углерода сварочная
Тип Стан-
дарт
Марка Стан-
дарт на марку
Марка Стан-
дарт на марку
Марка Стан-
дарт на марку
Ст.2, Ст.3 (всех способов выплавки и категорий) Э42А
Э42*
Э46А
Э46*
ГОСТ 9467 Св-08А,
Св-08АА,
Св-08ГА
ГОСТ 2246 ОСЦ-45
АН-348
ФЦ-16
ГОСТ 9087 Св-08ГС
Св-08Г2С
ГОСТ 2246 ГОСТ 8050
09Г2С
10ХСНД
10ХНДП
Э50А Св-08ГС
Св-10Г2
ОСЦ-45
АН-348
ФЦ-11
ФЦ-16
Св-08Г2С
16Г2АФ Э60 Св-10Г2,
Св-10НМА
АН-47,
АН-17М
Св-08Г2С,
Св-08ХГСМА
12ХМ Э-09Х1М Св-08Г2С,
Св-08ХМ
ФЦ-11
ФЦ-16
Св-08ХГСМА
12МХ Э-09Х1М Св-08МХ АН-22 Св-08ХГСМА
12X1МФ Э-09Х1МФ Св-08ХМФА ФЦ-11,
АН-22,
ФЦ-16
Св-08ХГСМФА
* Допускается применение при температурах от 0 до плюс 150°С.
Допускается применение других сварочных материалов при соответствующем технико-экономическом обосновании.

4.4 Требования к правке, гибке и разметке стального проката

4.4.1 Правка стального проката и изготовленных из него деталей должна производиться, как правило, на вальцах и прессах с помощью механизированных приспособлений и скоб, а правка мелких деталей - на плите гладилкой. Правка путем наложения ложных сварочных валиков не допускается.

Примечание - Для универсальной и полосовой стали при ребровой изогнутости, вдвое превышающей указанную в таблице 2, разрешается правка проката нагревом пламенем газовой горелки со стороны выпуклой кромки. Горячая правка допускается только при температуре не менее 700°С.

4.4.2 Гибка деталей в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя на вальцах и прессах, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производиться вручную.

4.4.3 После окончания горячей правки и гибки скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, остаточные напряжения, трещины, надрывы. Интенсивное охлаждение не допускается.

4.4.4 После гибки и правки детали не должны иметь трещин. Допустимы отдельные забоины, вмятины и другие поверхностные дефекты, не выводящие толщину проката за пределы минусового допускаемого отклонения. Контроль деталей после гибки и правки должен производиться в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации.

4.4.5 Для расчетных и ответственных элементов из стального проката правка и гибка в холодном состоянии допустима, если деформация стали (радиус кривизны и стрела прогиба) не выходит за пределы, установленные в таблице 2.

Таблица 2 - Допустимые предельные деформации стали

Прокатная сталь Эскиз сечения Значения R и f относительно оси При гибке При правке
Радиус кривизны R, не менее Стрела прогиба f, не более Радиус кривизны R, не менее Стрела прогиба f, не более
Листовая, широкополосная, универсальная и полосовая Эскиз сечения Х-Х 25S L2 / 200S 50S L2 / 400S
Y-Y - - - L2 / 800b (серпо-
видность)
Угловая Эскиз сечения Х-Х 45b1 L2 / 360b1 90b1 L2 / 720b1
Y-Y 45b2 L2 / 360b2 90b2 L2 / 720b2
Швеллеры Эскиз сечения Х-Х 25h L2 / 200h 50h L2 / 400h
Y-Y 45b L2 / 360b 90b L2 / 720b
Балки двутавровые Эскиз сечения Х-Х 25h L2 / 200h 50h L2 / 400h
Y-Y 25b L2 / 200b 50b L2 / 400b
Трубы круглые Эскиз сечения - 30d - 60d -
Трубы квадратные Эскиз сечения Х-Х
Y-Y
30a - 60a -
Трубы плоскоовальные и прямоугольные Эскиз сечения Х-Х 75b - 90b -
Y-Y 25a - 50a -

Примечание - L - длина вогнутой части; S - толщина листа (полосы); b, b1, b2 - ширина; h - высота; а - сторона; d - диаметр.

При меньших радиусах кривизны и больших прогибах (чем это установлено в таблице 2) правка и обработка стали давлением должны производиться в горячем состоянии в интервале температур от 700°С до 1100°С с соблюдением требований 4.4.3.

4.4.6 Внутренние радиусы закругления листовых деталей при гибке их на кромкогибочных станках не должны быть менее указанных в таблице 3.

Таблица 3 - Допустимые внутренние радиусы гиба

Нагрузка, воспринимаемая конструкцией Минимальный радиус закругления при толщине листа S, мм
для углеродистой стали для низколегированной стали
Статическая 1,20S 1,80S
Динамическая 2,50S 3,75S

4.4.7 Разметка должна производиться по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ. Учитываемые при разметке припуски на линейные кромочные укорочения от сварки должны указываться в технологической документации.

4.5 Требования к резке и обработке кромок проката

4.5.1 Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологической документации, как правило, с помощью ножниц, пил, штампов, а также газорежущих автоматов или полуавтоматов.

Ручная газовая резка допускается в отдельных случаях, предусмотренных технологическим процессом.

4.5.2 Кромки и торцы фасонного и листового проката после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла.

Поверхности реза должны быть обработаны в соответствии с требованиями таблицы 4.

Таблица 4 - Требования к обработке поверхностей реза

Классификационная группа элементов Назначение кромки Климатическое исполнение изделия по ГОСТ 15150 Материал (сталь) Механическая обработка Неровность, мм, не более
Несущие элементы каркаса и потолочного перекрытия, ответственные расчетные элементы Свободная растянутых элементов, не полностью проплавляемая при сварке У, ХЛ Углеродистые, низколегированные, теплостойкие - 0,5
Подготавливаемая под стыковую сварку ХЛ 16Г2АФ, теплостойкие + 0,5
Углеродистые, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2АФ, 16ГС - 1,0
У Углеродистые, низколегированные - 1,0
Теплостойкие + 0,5
Свободная У, ХЛ Углеродистые, низколегированные, теплостойкие - 0,5
Другие расчетные элементы, второстепенные и нерасчетные элементы, фасонки ферм Свободная растянутых элементов, не полностью проплавляемая при сварке ХЛ Углеродистые, низколегированные, теплостойкие - 0,5
У Теплостойкие - 0,5
Низколегированные, углеродистые 1,0
Подготавливаемая под стыковую сварку У, ХЛ Углеродистые, низколегированные - 1,0
Теплостойкие + 0,5
Свободная У, ХЛ Углеродистые, низколегированные, теплостойкие - 1,0

Примечания:
1 Под механической обработкой подразумевается строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом, зачистка и другие способы обработки, обеспечивающие удаление окисленного слоя и дефектов поверхности до снятия черноты.
2 Знак "+" означает, что проведение механической обработки обязательно, знак "-" механическая обработка не требуется.

4.5.2.1 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин, острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Заусеницы и завалы не должны быть более 1 мм.

4.5.2.2 Торцы фасонного и листового проката должны быть обрезаны и обработаны в соответствии с требованиями чертежей. При отсутствии таких требований торцы должны быть обрезаны под прямым углом; отклонение от перпендикулярности ГОСТ Р 56204-2014 Котлы стационарные. Стальные конструкции. Общие технические условия (чертеж) торца А относительно поверхности В допускается не более 15% от толщины проката, но не более 3 мм для толщин более 20 мм.

Рисунок 1

Рисунок 1

При несоответствии шероховатости поверхности реза требованиям 4.5.2 и 4.5.2.1, допускается исправлять плавной зачисткой отдельные места и выхваты, в количестве не более двух на 1 м длины реза.

Допускается исправлять кромки, имеющие выхваты, заваркой по технологии предприятия-изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и проведении контроля на отсутствие трещин.

При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

4.5.2.3 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Неровности и заусеницы величиной более чем 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.

4.5.3 Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре ниже минус 25°С не допускаются.

4.6 Требования к сборке и сварке стальных конструкций

4.6.1 Общие основные требования к сборке и сварке конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518, специальные требования к сборке и сварке стальных конструкций котлов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

4.6.2 К выполнению работ по сборке и сварке стальных конструкций котлов допускаются слесари-сборщики и сварщики, прошедшие обучение и аттестацию согласно требований Ростехнадзора и имеющие соответствующие записи в удостоверении на право выполнения этих операций. Перед началом работ по изготовлению металлоконструкций производитель обязан провести аттестацию технологий сварки согласно требованиям Ростехнадзора.

Допускается выполнять прихватки деталей из сталей марки 12МХ и 12ХМ без предварительного подогрева в случае применения для этих целей электродов типа Э50А.

4.6.3 Минимальное расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений составных частей, как правило, должно быть не менее 400 мм. Зоны расположения и типы стыковых соединений должны быть указаны в чертежах.

4.6.4 Стыковка элементов составных сечений, как правило, должна производиться до общей сварки конструкции; в отдельных случаях заварка таких стыков в собранной сборочной единице может быть допущена с разрешения автора проекта.

4.6.5 Дополнительная стыковка элементов несущих сварных конструкций, не предусмотренная чертежом, может производиться только с разрешения автора проекта. Стыковка второстепенных, освоенных и часто встречающихся на данном предприятии элементов может выполняться по документации предприятия-изготовителя.

4.6.6 На сварные соединения расчетных элементов стальных конструкций должно наноситься личное клеймо сварщика на видном месте, на расстоянии 20-40 мм от шва. Сборочный элемент, сваренный одним сварщиком, клеймится один раз. При сварке элементов несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам участка его сварки. Сварные швы, подлежащие контролю неразрушающими методами, клеймятся в начале и в конце шва, за исключением швов протяженностью до 1 м, которые клеймятся один раз в начале или в конце шва.

4.6.7 Придание угловым швам вогнутого профиля с плавным переходом к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, должно производиться, как правило, при соответствующем подборе режимов сварки и соответствующем расположении свариваемых деталей. В необходимых случаях допускается обработка швов абразивным кругом, либо применение другого способа обработки.

4.6.8 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, которые должны иметь разделку, аналогичную выполняемому сварному шву, и устанавливаться в одной плоскости со свариваемыми деталями вплотную к их кромкам. Точность установки выводных планок такая же, как и при сборке элементов под сварку. По окончании сварки выводные планки удаляются механической или кислородной резкой с тщательной зачисткой торцов швов.

Примечание - В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, допускается применение ручной дуговой или механизированной сварки для доварки сварных швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса.

4.6.9 Расположение, конструктивное оформление и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518, ГОСТ 15164 и конструкторско-технологической документации предприятия-изготовителя.

4.6.10 Качество сварных швов, выполняемых на предприятии для сварочных и монтажных приспособлений, деталей строповки, деталей крепления подмостей и подобных им элементов, должно быть не ниже качества основных швов конструкции.

4.6.11 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при положительной температуре окружающего воздуха.

В необходимых случаях электродуговая сварка без предварительного подогрева может производиться при отрицательной температуре наружного воздуха, которая не должна быть ниже указанной в таблице 5.

Таблица 5 - Минимальные температуры наружного воздуха при сварке

Номинальная толщина металла, мм Температура, ниже которой не разрешается электродуговая сварка без предварительного подогрева, °С
Углеродистые стали Низколегированные стали
Ручная Полуавто-
матическая
Автома-
тическая
Ручная Полуавто-
матическая
Автома-
тическая
До 16 -30 -30 -30 -30 -20 -20
Св.16 до 30 -20 -20 -30 0 0 -20
Св.30 до 40 -10 -10 -20 +5 +5 -10

Примечание - Сварка в углекислом газе при отрицательной температуре не применяется.

4.6.12 При температуре окружающего воздуха ниже, указанной в таблице 6, ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку конструкций из стали с временным сопротивлением до 540 МПа включительно следует производить с предварительным подогревом. Подогрев осуществляется по всей толщине металла до 120-180°С на ширине не менее 100 мм по обе стороны соединения и на длине не менее 300 мм по обе стороны от границ шва (для незамкнутых швов).

4.6.13 Сварку конструкций из стали с временным сопротивлением свыше 540 до 590 МПа следует производить при температуре не ниже минус 15°С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160°С.

При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.

4.6.14 Механизированную сварку конструкции под флюсом разрешается производить без подогрева в следующих случаях:

из углеродистых сталей:

  • толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 30°С;
  • при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 20°С;

из низколегированной стали:

  • толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 20°С;
  • при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 10°С.

4.6.15 Механизированную сварку при температурах ниже указанных в 4.6.14, производить только на режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

4.6.16 При температуре стали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва требуемого размера и оставлять не заваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

4.6.17 Сварку конструкций из теплостойких сталей независимо от температуры окружающего воздуха следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с требованиями таблицы 6.

Таблица 6 - Температура подогрева деталей при сварке теплостойких сталей

Марка сталей свариваемых деталей и сборочных единиц Наименьшая толщина свариваемых деталей, мм Минимальная температура подогрева, °С
12MX, 12ХМ, 15ХМ Св.10 до 30 150
Св.30 200
12X1МФ Св.6 до 30 200
Св.30 250

4.6.18 Сварные стыковые соединения из теплостойких сталей подлежат термической обработке (отпуску) в соответствии с требованиями таблицы 7.

Требования таблицы 7 распространяются также на угловые и тавровые сварные соединения при величине катета шва:

  • для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - более 15 мм;
  • для стали 12Х1МФ - более 10 мм.

Таблица 7 - Режимы термообработки сварных стыков из теплостойких сталей

Марка сталей сваренных деталей Наибольшая толщина сваренных деталей, мм Режим отпуска
Температура, °С Минимальная продолжительность, ч
12ХМ, 15ХМ Св.16 до 20 710±15 1.0
Св.20 до 40 2.0
Св.40 до 80 3.0
Св.80 4.0
12X1МФ Св.10 до 20 725±15 2.0
Св.20 до 40 3.0
Св.40 до 80 4.0
Св.80 5.0
12МХ Св.20 до 40 690±15 2.0
Св.40 до 80 3.0
Св.80 4.0

Примечания:
1 При сварке различных марок сталей режим отпуска определяет наибольшими показателями по продолжительности и температуре.
2 Назначение режимов термической обработки в непредусмотренных настоящим стандартом случаях производится по технической документации на изделие.

4.6.19 По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности, не подлежащие окраске при монтаже, труднодоступные для внешнего осмотра, не влияющие на товарный вид, а также поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.

4.7 Требования по сборке стальных конструкций

4.7.1 Элементы колонн каркаса, собираемые на монтаже, при передаче нагрузок путем плотного касания должны поставляться с фрезерованными торцами.

4.7.2 К сборке должны допускаться только те элементы и детали стальных конструкций, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты ОТК или мастером. Результаты контроля должны быть отмечены в специальном журнале или другой соответствующей отчетной документации, принятой на предприятии.

4.7.3 Сборка должна производиться по чертежам и технологической документации, предусматривающим необходимую точность сборки и сохранение геометрической формы.

4.8 Требования к контрольной сборке

4.8.1 Необходимость проведения и объем контрольной сборки изделий определяются рабочими чертежами на металлоконструкции котлов.

4.8.2 При контрольной сборке монтажных стыков колонн, стоек, балок, щитов, ферм допускается смещение кромок стыкуемых элементов до 0,1 их толщины, но не более 2 мм, если в конструкторских документах отсутствуют другие указания.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,5 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

4.8.3 Контрольная сборка негабаритных изделий типа щитов большой длины, пространственных листовых конструкций (бункеров, шахт и других несущих элементов) должна производиться в соответствии с требованиями конструкторских и технологических документов.

При этом проверяется:

  • совпадение присоединительных и установочных размеров;
  • соответствие размеров и допускаемых отклонений на сборку требованиям чертежей и нормативно-технической документации.

4.8.4 По окончании контрольной сборки взаимное расположение сопрягаемых элементов должно быть зафиксировано кернением или нанесением рисок. На все конструкции, прошедшие контрольную сборку, должно быть нанесено клеймо ОТК.

4.8.5 После проведения контрольной сборки, должен быть составлен акт по принятой на предприятии-изготовителе форме.

<<назад / в начало / вперед>>

23 Декабря 2015 г.