Версия для печати

8 Методы контроля

8.1 Внешний вид, правильность сборки, комплектность, маркировку и упаковку проверяют визуально, сличением с конструкторской документацией; качество и марку материалов (4.1.3) - по сертификатам изготовителя или результатам лабораторного анализа.

8.2 Размеры деталей и сборочных единиц следует проверять универсальными и специальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую точность измерений.

8.3 Допуск плоскостности поверхностей стыкующихся ребер секций (4.1.17) следует проверять на контрольной плите (погрешность измерения не более 0,1 мм).

8.4 Проверка на прочность и плотность (4.1.7)

8.4.1 Котлы, детали (кроме соединительных ниппелей) и сборочные единицы, работающие под давлением рабочей среды, подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность не менее чем полуторакратным рабочим давлением в течение времени, достаточного для полного осмотра испытуемого изделия, но не менее 10 мин.

8.4.2 При гидравлических испытаниях следует применять манометр класса точности не ниже 1,5 с пределом измерения не более удвоенного испытательного давления.

8.4.3 Перед началом гидравлических испытаний должен быть удален воздух из внутренних полостей испытуемых изделий.

8.4.4 В течение всего времени испытаний давление должно быть не менее полуторакратного рабочего.

8.4.5 Котлы в собранном виде, сборочные единицы и детали считают выдержавшими проверку на прочность и плотность, если в процессе гидравлического испытания не будут обнаружены течь, потение, признаки разрыва или нарушение прочности соединения и заметное (визуально) изменение формы испытуемого изделия.

Если в деталях и сборочных единицах котла при гидравлическом испытании обнаружены дефекты, исправление которых допускается, то после исправления они должны быть подвергнуты повторному гидравлическому испытанию.

8.5 Испытания на запас статической прочности (4.1.8) следует проводить путем гидравлических испытаний. Верхний предел измерения манометра, применяемого при испытаниях, должен быть, МПа, не более:

• 2,5 - для сварных сборочных единиц;
• 6,0 - для чугунных секций.

Если при повышении давления со скоростью не более 0,5 МПа/мин. до предельного давления, установленного 4.1.8, разрушение не произойдет, то элемент считают выдержавшим испытание.

Если один или несколько элементов не выдержали испытания, то проводят повторное испытание на их удвоенном количестве. Результаты повторных испытаний считают окончательными. Если при осмотре разрушенных элементов будет установлено, что причиной разрушения являются ранее не обнаруженные дефекты изготовления, то результаты испытания таких элементов в расчет не принимают при условии, что их количество не превышает 20 % общего количества испытанных элементов.

8.6 Испытания на газоплотность (4.1.15) проводят на стенде (рисунок 4), состоящем из вентилятора или иного побудителя расхода, измерителя расхода или счетчика, манометров, термометра и соединительных воздухопроводов с запорно-регулирующей арматурой. Для удобства применения целесообразно размещение стенда на инвентарной тележке.

Рисунок 4 - Схема стенда для испытания котлов на газоплотность

1 - патрубок уходящих газов; 2 - испытуемый котел; 3 - амбразура горелки; 4 - регулирующий орган 1, 5 - измеритель расхода; 6 - регулирующий орган 2; 7 - регулирующий орган 3; 8 - вентилятор

Перед испытаниями на патрубок уходящих газов устанавливают глухую крышку с газоплотной, например резиновой, прокладкой. На отверстие горелки устанавливают аналогичную крышку со штуцером воздухопровода.

Дополнительное, не предусмотренное конструкторской документацией уплотнение крышек, смотровых отверстий, фланцевых соединений и других мест возможных утечек воздуха не допускается.

Включают вентилятор и с помощью арматуры устанавливают постоянное давление в топке, равное 120 % номинального аэродинамического сопротивления котла. Измеряют объем утечек при фактических условиях испытаний и рассчитывают объем утечек при нормальных условиях (0 ºС и 760 мм рт. ст.) Vн, м3/ч, по формуле

, (1)

где В - атмосферное давление, мм рт. ст.;
р_р - давление воздуха перед расходомером, мм рт. ст.;
t_р - температура воздуха перед расходомером, °С;
V_изм - измеряемый объем утечек, м³/ч.

Котел считают выдержавшим испытания на газоплотность, если V_н не превышает 2 % объемного расхода уходящих газов при номинальной теплопроизводительности, приведенного к нормальным условиям.

Аналогичным образом проводят испытания на газоплотность котлов, работающих с разрежением в топке. В этом случае стенд присоединяют к всасывающему патрубку вентилятора, в топке поддерживают разрежение 5 Па. Котел считают выдержавшим испытания на газоплотность, если присосы воздуха соответствуют требованиям 4.1.15.

8.7 Теплотехнические испытания

8.7.1 Теплотехнические испытания проводят по специальной методике, утвержденной и аттестованной в установленном порядке.

8.7.2 Погрешность средств измерений приведена в таблице 3.

Таблица 3

8.7.3 Испытания проводят во всем диапазоне регулирования котла в виде балансовых опытов. Количество опытов - не менее пяти, причем не менее двух опытов должно быть проведено при теплопроизводительности котла, равной 90 - 110 % номинальной теплопроизводительности, заявленной изготовителем. Балансовым опытам должны предшествовать наладочные, в течение которых проводят наладку топливосжигающего устройства в соответствии с инструкцией по его эксплуатации. Основные задачи наладки - обеспечение допускаемых значений вредных выбросов при минимальном коэффициенте избытка воздуха и регулировка датчиков и исполнительных механизмов системы автоматики безопасности и регулирования.

8.7.4 Зависимость параметров работы котла от теплопроизводительности (гидравлического сопротивления - от расхода воды через котел) в виде полиномов 2-й степени устанавливают путем аппроксимации результатов испытаний методом наименьших квадратов. По этим аппроксимирующим полиномам рассчитывают номинальные значения КПД, температуры уходящих газов, давления топлива и воздуха, коэффициента избытка воздуха, аэродинамического и гидравлического сопротивления котла. Значения вредных выбросов для котлов, оборудованных топливосжигающими устройствами с плавным регулированием теплопроизводительности, определяют как средние арифметические из полученных во всех опытах; для котлов, оборудованных топливосжигающими устройствами со ступенчатым регулированием теплопроизводительности, - как средние арифметические из значений, соответствующих всем ступеням регулирования. Указания по определению и пересчету показателей охраны окружающей среды приведены в приложении А.

8.7.5 Испытания автоматики безопасности на правильность функционирования проводят путем искусственного выведения контролируемых параметров за допускаемые пределы. Срабатывание автоматики по каждому из этих параметров проверяют не менее десяти раз. Функционирование автоматики безопасности считают неудовлетворительным, если, по крайней мере, при одной из проверок получен отрицательный результат.

8.7.6 Уровень звука определяют при теплопроизводительности, равной 90 - 110 % номинальной теплопроизводительности, в соответствии с ГОСТ 12.1.028.

8.7.7 Результаты испытаний оформляют протоколом.

8.8 Методы испытаний на электробезопасность должны быть установлены в документации изготовителя.

<<назад / в начало / вперед>>

17 Августа 2016 г.